仓储配送管理痛点
工厂制造生产流程通常包含多个独立工序，需按照顺序或并行完成。需要转运策略来优化生产流程、减少工时消耗，确保适时转运。
重生产轻物流，造成物料拣配错误率高、供应不及时、调配混乱、线边物料无序堆放、零部件配套差，最终导致数据脱节、库存积压、生产断点。
01  不通则痛
02  劳而无功
推动式叫料，库存积压严重
仓库盘点信息不同步
数量不清晰，人工领料易形成生产断点
对于产线
对于线边
对于库存
对于厂区
工艺调整、生产线换型频繁
人工作业，库位库存状态不清晰
车间空间紧凑，物料积压严重
手工入库，数据与实际脱节
物料混乱，拣选慢且出错多
清点时间长，手工记录无法满足管理需求
厂区物流成本高、调度复杂
人工作业效率低，安全风险大
智能仓储配送管理系统
动态计划调度改善仓储配送体系
从生产线各环节到仓库，物料配送定时定点定量
匹配订单需求及生产计划，实现高效准时供给
借助AI计算，优化物流路径及策略，提高设备稼动率
动态调配
智能少人
设备自动
01  解决重点问题
制造生产过程涉及多工序及物料，仓储配送管理重点在于保证供料及时，控制生产进度，缩短生产周期，按计划完成交期，确保生产连续。
计划匹配
生产调度
智能排产
连续调度
辅料管理
物料齐套
02  抓住关键环节
根据订单需求和生产计划设置台车发料和上线配送，解决信息孤岛，建立网联体系，打通生产与配送链条
导入生产计划
大屏显示缺料情况
现场PC、PDA同步需求
后台自动规划配料路线
围绕生产计划，赋能生产需求，匹配最优生产流程及物料需求
基础信息模块
台车部品管理
生产计划管理
需求单管理
对台车、工作时间，作息时间，配送路线，配送时间的管理。
台车与部品建立关联关系。
上传生产计划，配送的部品与生产计划匹配。
生产计划，部品，台车间形成关联关系表。
根据上传的生产计划，通过算法系统计算出需要的台车，部品及各台车的配送时间。
MRO工业品智能线边管理柜
物料领用自动化，与生产计划紧密协同。
实名权限控制，查询领料清单，确保准确领用。
物料自助领取    全天24小时无人管理   功能个性化定制

同步记录使用人员、领取数量及进出库信息，
全方位管控。
物料管理
自助领取
定额领料
实名领用
库位显示
自动盘点
产品型号
尺寸
操作面板
适用物料
物料尺寸
线边仓—线边柜
可定制
五金件、非标刀具、模具、轴承、密封圈、贵金属制品等
可定制
13.3寸液晶屏
MRO工业品智能线边货架

物料自助领取    全天24小时无人管理   功能个性化定制
产品型号
尺寸
操作面板
适用物料
物料尺寸
线边仓—线边货架
2060×2000×600mm
（每组）
五金件、非标刀具、模具、轴承、密封圈、贵金属制品等
可定制
13.3寸液晶屏
设备端实名登录
选择对应计划单
扫码并领料
领取完毕后
系统自动盘点
依据盘点结果
补货并确认
示范应用
样例车间现阶段存在问题：
应用后：
1、人员工作量高：部品需要人工频繁计算缺料内容、跟踪缺料信息。
2、工人流动性大：人员流动巨大，上手慢，重复培训，影响产能。
3、虚拟指示的浪费：线下系统无100%反应真实的缺料，造成人工浪费+场地费+物流费。
4、信息及时性差：线下系统单线联系，每1小时才更新、信息滞后，容易造成产线停线。
1、扩展基础数据：设定安全库存，直接查看所有欠料标签编码和便签库位，欠料标签GIS可视化。
2、手机端处理：手机端处理异常数据及流程，更高效方便。
3、数据分析、预测：结合历史数据预测欠料时间波段，根据生产计划和历史数据推测缺料时间，打通生产管理系统。
4、根据欠料信息提前备料：向上打通生产排查系统，向下可以和供应商数据对接，库存、物流数据透明。
某跨国企业智能化装配车间仓储配送流系统
物流相应时间
短
生产运作成本
低
发现问题时效
快
产线配送效率
高
高效能管理设计，平台安全可靠，业务灵活调配
可靠性
安全性
业务策略后台灵活调配，无需升级
软件模块化设计，功能拓展方便
支持三级等保、WAF、主机入侵检测，终端数据直接上传云端，安全可靠
结合生产计划，自动安排备料和配送策略。
自动生成仓库对供应商需求清单。
缩短物流响应时间
及时发现问题，节省沟通时间
数据统计分析，数据辅助决策
系统全流程获取物流人员，车辆，部品信息。
由系统决定配送总时长，配问开始时间及配送部品，降低人员要求。
提高产线配送作业效率
降低人员技能要求

物流全流程管控